水泥矿物组成、含碱量、混合材品种和掺量、石膏的形式和掺量、水泥粒子的形貌、颗粒分布和比表面积等都会影响坍落度损失的速度。其基本规律是：

（1）含C3A高(大于8%)、碱含量高(大于1%)、比表面高的水泥使坍落度损失速度加快。

（2）掺硬石膏作调凝剂的水泥、或在水泥粉磨过程中使部分二水石膏转变成半水石膏或无水石膏以及三氧化硫含量不足时，使坍落度损失难以控制或损失较快。

（3）水泥中含活性大或需水量比大的混合材使坍落度损失较快，反之则损失较小(如石灰石粉、矿渣及粉煤灰等)。

（4）水泥的形貌、颗粒组成及分布不合理(指磨机类型和粉磨工艺)使坍落度损失较快。

（5）出厂温度较高的水泥(指散装水泥)使坍落度损失较快。

水泥浆体中存在结合水、吸附水和游离水，游离水的存在使浆体具有一定的流动性。这三种水分的比例在水泥水化过程中是变化的。水泥加水后、C3A开始水化、消耗大量水分产生化学结合水。随着初期水化进行产生大量凝胶，使分散体的比表面积大大增加，由于表面吸附作用产生大量吸附水(凝胶水)。结合水和吸附水的产生使游离水减少、浆体的流动性逐渐降低产生流动性经时损失。通过复合减水剂产生分散作用和控制水化过程可以使结合水和吸附水量减少、而游离水相应增多，因此能减小流动度损失。

掺合料对流态混凝土坍落度损失的影响主要在三个方面：

(1)掺合料的需水量比应小于100%，否则坍落度损失较快；

(2)掺合料的活性适中，活性大时使坍落度损失较快；

(3)掺合料的细度应适中，比表面太大使混凝土用水量增大、坍落度损失加快。

(4)掺合料的SO3含量较低时配制的混凝土拌合物损失大。

在配制流态混凝土时合适的砂率能保证好的工作性和强度，必须按石子空隙率计算得到最佳砂率。而传统配合比设计方法认为砂率越低强度越高，显然不能满足流态混凝土对工作性的要求。另外、实验证明砂率低时流态混凝土保水性差，容易产生泌水、离析和板结。砂率高时坍落度损失较快，不能满足工作性要求。

各种因素对砂率的影响：

(1)砂率随着石子空隙率的增加而增大；

(2)砂率随着浆体体积增加而减小；

(3)砂率随着石子最大粒径的增大而减小。

温度影响水泥水化和硬化速度，随着温度增高水泥水化和硬化速度加快。因此环境影响流态混凝土的坍落度损失速度。

其表现为：

(1)气温低于10℃时流态混凝土坍落度损失较慢或几乎不损失；

(2)气温在15～25℃时，由于气温变化大使坍落度损失难以控制；

(3)气温在30℃以上时，水泥的凝结时间并不进一步加快，同时气温变化范围小，因此坍落度损失反而容易控制。

(1)增加高性能减水剂掺量、提高初始坍落度；

(2)调整缓凝组分的组成和剂量；

(3)采用木质素减水剂配制泵送剂时其掺量不得超过0.15%，并且同时掺稳泡剂；

(4)采用高效缓凝引气减水时应同时掺稳泡剂；

(5)发现欠硫化现象时应补充可溶性SO3；

(6)能延迟水化诱导期的早强剂也能控制坍落度损失；

(7)调整出合理砂率可延缓坍落度损失。

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